新型技术及制造工艺对齿轮心部硬度的影响

碳化物对渗碳齿轮的影响

随着高科技对技术水平的促进，相关实验人员对汽车渗碳齿轮的研究展开了新征途，对其中硬度可达 Hv1000 以上的碳化物研究较多，汽车齿轮中采用渗碳齿轮的原因就是，碳化物在渗碳层中呈块、角的形状便于集中微区应力，那么形成的网络状就增加了脆性会对齿轮的疲劳寿命有所降低。

淬火处理

渗碳步骤一般是为了提高齿轮的表面的耐磨性，碳浓度和耐磨性成正比，碳浓度的增加会提高耐磨性。渗碳后不淬火得到的高碳钢正火组织，在碳浓度足够和冷却速度足够缓慢的情况下得到网状碳化物降低疲劳寿命，不经过热处理的部件难以产生起到耐磨作用的组织。那么淬火的目的就是提高硬度，得到更多的马氏体组织，以便于二次分解成索氏体得到较好的机械性能。而专业制造人员都了解的是，齿轮的心部硬度恰巧主要依赖于原材料的淬透性如何，因为渗碳齿轮的心部几乎没有渗碳，可以保持原来的化学材质。淬火工艺应用极其广泛，在工具、磨具、部件等制造业中都需要这一工艺。在进行淬火过程中，各方面的参数要求都需要严格执行，尤其是淬火时的温度进行不同的控制也会有不同的成效。热处理工艺参数的调整尤其是淬火温度的调整也能产生一定的影响。淬火作为用来提高硬度和强度及耐磨性的热处理工艺，在加热到一定温度后需要急速冷却，那么关于其冷却介质的选择就值得探讨一番。淬火冷却介质理想的状态应该具备的条件是能够使部件可以淬成马氏体，但也不会引起太大的应力，那么就应该控制搅拌速度来达到理想效果。在此基础之上就整理出一些提高效率的方法例如：提高淬火温度、提高搅拌速度等工艺参数来提高冷却速度，或者从其他角度入手，比如提高材料的淬透性带位置及直接使用冷却速度快的介质。面对渗碳齿轮淬火后心部硬度还是低的情况，那么如果允许在一定的范围对零件外形进行变形的情况下，可以采用提高淬火温度、加强冷却等方法重新加热淬火，或者采用适当增加渗碳层厚度的方法来满足标准要求。